Co je stroj na elektrické vstřikování?

Elektrický vstřikovací stroj se týká zařízení, které dokončuje vstřikování plastů pomocí specifického systému pohonu (jako je hydraulický, elektrický nebo hybridní). Jeho hlavními vlastnostmi jsou vysoká účinnost, vysoká přesnost a adaptabilita na zpracování více materiálů. Je široce používán v automobilovém, elektronickém, lékařském a dalším průmyslu.

1. Princip činnosti elektrického vstřikovacího stroje

(1) Co je to vstřikovací stroj?

Stroj na mechanické vstřikování není jediný model, ale odkazuje na obecné zařízení pro vstřikování, které spoléhá na energetický systém pro řízení vstřikování a uzavírání forem, což se liší od raných ručních nebo pneumatických vstřikovacích strojů. Jeho hlavní funkcí je formovat plastové suroviny (jako ABS, PC, PP) do požadovaných produktů pomocí kroků, jako je zahřívání, plastifikace, vstřikování, udržování tlaku a chlazení.

(2) Pracovní postup

Zavírání formy: Napájecí systém (hydraulický/elektrický) tlačí šablonu, aby se forma zavřela a uzamkla.
Vstřikování: Šnek se otáčí a vstřikuje roztavený plast do dutiny formy.
Udržení tlaku: Udržujte tlak, abyste kompenzovali smrštění a zajistili hustotu produktu.
Chlazení: Forma se ochladí a tuhne. Otevírání a vyhazování formy: Síla pohání vyhazovací kolík, aby vytlačil hotový produkt.

2. Tři hlavní typy vstřikovacích lisů

(1) Hydraulický vstřikovací stroj

Zdroj energie: Hydraulické čerpadlo (zubové čerpadlo/pístové čerpadlo) pohání olejový válec.
Výhody: Silný výkon, vhodný pro velkotonážní upínání forem (jako jsou automobilové díly).
Nevýhody: Vysoká spotřeba energie (nepřetržitý provoz olejového čerpadla), vysoká hlučnost.

(2) Plně elektrický vstřikovací stroj

Zdroj energie: Servomotor přímo pohání kuličkový šroub.
Výhody: Úspora energie (úspora více než 50 % elektrické energie), vysoká přesnost (±0,01 mm).
Nevýhody: Vysoké počáteční náklady a složitá údržba.

(3) Hybridní vstřikovací stroj

Zdroj energie: Hydraulický servomotor (například hydraulický pro upínání formy, elektrický pro vstřikování).
Výhody: Vyvážená spotřeba energie a výkon, vysoká cena.
Nevýhody: Zvýšená složitost systému.

3. Údržba a odstraňování poruch výkonových vstřikovacích lisů

(1) Údržba hydraulického lisu

Pravidelná výměna hydraulického oleje: každých 2000 hodin nebo když je olej zakalený.
Čištění filtru: Zabraňte nečistotám ucpat ventilový blok.

(2) Údržba elektrického vstřikovacího stroje

Mazání šroubů: Každý měsíc nanášejte mazivo na bázi lithia.
Kalibrace snímače: Jednou ročně, aby se zabránilo posunu polohy.

(3) Tabulka běžných poruch

4. Provozní specifikace výkonového vstřikovacího stroje

(1). Příprava před operací

1) Bezpečnostní kontrola

Osobní ochrana: Používejte ochranné rukavice, brýle a obuv proti rozbití, abyste se vyhnuli popáleninám nebo mechanickému zranění.
Stav vybavení:
Ujistěte se, že tlačítko nouzového zastavení je platné a funkce blokování bezpečnostních dveří je normální.
Zkontrolujte hladinu hydraulického oleje (hydraulický lis) nebo chladicí systém servomotoru (elektrický vstřikovací stroj).
Instalace formy:
Pomocí zvedacího zařízení nainstalujte formu stabilně a zajistěte rovnoměrnou upínací sílu (vyhněte se jednostranné síle).
Zkontrolujte velikost formy a šablony vstřikovacího stroje (jako je vyrovnání trysky a vtoku formy).

2) Nastavení parametrů

Teplota: Nastavte teplotu válce podle materiálu (jako ABS: 200~240℃).
Tlak/rychlost:
Vstřikovací tlak (obvykle 50~150MPa), udržovací tlak (60%~80% vstřikovacího tlaku).
Nastavení segmentového vstřikování (jako je vysokorychlostní plnění → nízký přídržný tlak).
Doba cyklu: Upravte dobu chlazení podle tloušťky produktu (obvykle 5~30 sekund).

(2). Start-up a výrobní proces

1) Spouštěcí kroky

Předehřejte válec: Po dosažení nastavené teploty udržujte teplotu konstantní po dobu 10~15 minut (aby nedošlo k poškození šroubu při studeném startu).
Manuální test:
Ručně ovládejte vstřikování a otevírání a zavírání formy a sledujte, zda je pohyb plynulý.
Vysušte 3~5krát, abyste odstranili zbytky nečistot (zejména při výměně materiálů).
Automatický provoz:
Pro zkušební výrobu přepněte do poloautomatického režimu a zkontrolujte velikost a vzhled prvního kusu.
Po absolvování testu přepněte do plně automatického režimu a nastavte počítadlo tak, aby sledovalo výstup.

2) Monitorování výroby

Pozorování v reálném čase:
Kolísání teploty sudu (±5 °C je normální).
Teplota oleje hydraulického systému (doporučeno <55℃, pokud je příliš vysoká, zkontrolujte chladič).
Kontrola kvality produktu:
Namátkovou kontrolu jednou za 30 minut změřte klíčové rozměry (například zacvaknutí).
Zkontrolujte vady, jako je prasknutí, smrštění a chybějící materiály, a včas upravte parametry.

(3) Bezpečnostní opatření

1) Zakázané akce

Vstup do oblasti formy rukama: Nesahejte do oblasti upínání formy, i když je stroj zastaven.
Provoz s poruchami: Nevyrábějte, dokud nebudou vyřešeny problémy, jako je netěsnost hydrauliky a selhání regulace teploty.
Přetížení: Upínací síla nesmí překročit jmenovitou hodnotu (např. 100tunový stroj nesmí být seřízen na 120 tun).

2) Prevence nebezpečí

Popálení při vysoké teplotě: Povrchová teplota válce a formy může dosáhnout více než 200 °C. Nedotýkejte se jich přímo.
Stříkání hydraulického oleje: Při kontrole olejového potrubí se vyhněte přední části, abyste zabránili úniku oleje pod vysokým tlakem a zranění.